Alstom Transport sur une nouvelle voie productive

Pour répondre à une concurrence plus forte, Alstom Transport a généralisé, depuis janvier, dans toutes ses usines, le principe de standardisation et d’amélioration continue de ses processus. Aperçu.

Thalys and Eurostar at the Gare du Nord station, Paris © ALSTOM Transport / TOMA - C.Sasso

Afin de pouvoir répondre à une concurrence toujours plus vive de Bombardier et Siemens, en attendant Veolia Transport et les Chinois..., le programme Apsys (Alstom production system) d'Alstom Transport, lancé en 2004, a depuis janvier été étendu dans ses usines du monde entier (voir encadré).

Objectif : l'élimination de ce qui n'apporte aucune valeur ajoutée au client, la standardisation des opérations, l'implication des équipes sur le terrain, l'amélioration continue et la capitalisation des bonnes pratiques.

Comme Bombardier, Alstom Transport s'est inspiré du modèle de fabrication au plus juste de l'industrie automobile (Lean), la grande différence portant sur la cadence de fabrication et la taille des séries. « Ici les volumes se comptent par centaines, pas par millions, il faut donc adapter les investissements » relève Romain Bruniaux, ancien de PSA et aujourd'hui directeur du programme Apsys.

  

Des audits qualité tous les sept mois

Alstom Transport a identifié sept sources majeures de gaspillage : la surproduction, les retouches, les stocks, les temps d'attente du personnel, les mouvements (ergonomie), les flux et les étapes inutiles. En réduisant la durée de chaque opération, l'économie devrait être de 5 % par an.

Avec le taux de fréquence des accidents, les coûts et les délais, la qualité de fabrication est un des critères d'évaluation de l'efficacité opérationnelle du constructeur. Des audits sont réalisés tous les sept mois en moyenne.

Lors du dernier, l'usine de Reichshoffen a obtenu les meilleurs résultats. Avec un investissement de 231 000 euros en 2008 dans le  cadre d' Apsys, elle a économisé plus de un million d'euros et réduit de 12 % sa surface de production utile. Implication des opérateurs au quotidien avec notamment la démarche 5S, anticipation des incidents et accidents, réduction des stocks de 50 % en trois ans, l'unité alsacienne applique également le principe de la procédure rapide d'intervention sur un problème précis avec le soutien ponctuel d'une équipe pluridisciplinaire.

Les reprises de pièces, les casses et modifications chez le client coûteraient chaque année à Alstom Transport près de 5 % de son chiffre d'affaires, soit l'équivalent de dix rames de TGV !

Après le processus de production, la société met désormais en place une procédure d'amélioration continue de ses bureaux d ‘études.
La voie est ouverte.

 

Didier Rougeyron

 

Source : Industrie et technologies, mars 2009